正如本文上部分所讨论的那样，弹性体减振系统(AVS)在汽车应用中的发展对于改善整体驾驶体验起着至关重要的作用。利用弹性体复合材料的特性，这些系统可有效实现隔振，并降低整体噪声、振动和声振粗糙度(NVH)。本文的第2部分将重点介绍向电动汽车过渡所带来的具体挑战，以及如何将这些弹性部件集成到电动汽车架构中。

汽车应用减振系统的发展（下）

电动汽车减振驾驶系统的挑战

向电动汽车(ev)和混合动力汽车(hev)的过渡给减振系统的设计和实施带来了新的挑战。传统内燃机汽车和电动汽车在弹性体部件的性能要求和应用方面存在差异。我们需要了解并解决这些差异。

不同的振动源

电动汽车的振动源不同，如电动机和传动系统的振动，其振动频率和振幅与内燃机产生的振动不同。这就需要不同的弹性体材料，进行不同的设计，通常是通过调整固有频率来有效地隔离和控制振动。

减重降噪

减重是电动汽车设计的一个关键方面，因为它直接影响到汽车的续航里程和效率。因此，需要的弹性体材料和部件应该质量轻，但仍然可以有效实现减振和降噪。与此同时，电动汽车本身就比内燃机汽车更安静，这意味着路面噪声和悬架噪声都会变得更加明显，这进一步强调了有效降低NVH的必要性。

弹性体部件在电动汽车架构中的集成

要想使减振系统适应电动汽车架构，需要深入透彻地了解电动汽车的具体要求和面临的挑战。在设计电动汽车应用的弹性体部件时，制造商必须考虑振动源的独特性、减重需求和热管理问题。

定制化弹性体解决方案

为了满足电动汽车制造商的特定需求，弹性体部件供应商必须开发针对电动汽车独特需求的定制化解决方案。这可能涉及开发新材料、设计或制造工艺，为电动汽车应用提供有效振动隔离和控制组件。

建模和仿真工具

先进的建模和仿真工具在电动汽车弹性体部件的开发中起着至关重要的作用。这些工具使制造商能够预测其设计在各种工作条件下的性能，优化组件，实现最大效能和效率。在汽车公司大力推进虚拟产品开发的过程中，这一点尤为重要，因为虚拟产品避免了汽车研发过程中的物理原型和测试。

主适应和自适应弹性组件

主适应和自适应弹性组件的开发，如电激活支架和自适应液压悬挂衬套，是减振系统技术的另一个重大进步。这些组件可以实时调整其特性和性能，从而在不同的驾驶条件下实现最佳的振动隔离与控制。

协作开发

汽车行业向电动汽车的发展需要采用一种协作的方式来开发减振系统。制造商、供应商和研究人员必须共同努力，了解电动汽车带来的独特挑战，并开发能够满足这些需求的创新型弹性体材料和部件。

结论

随着汽车行业继续向电动汽车转型，弹性体在减振系统中的作用将变得越来越重要，需要应急新挑战，创造新机遇。了解电动汽车的具体要求，开发先进的弹性体材料和零部件，制造商可以继续改善未来汽车的整体驾驶体验和噪声、振动和声振粗糙度表现。