2012年9月18-27日，组织国内13家废橡胶综合利用相关企业共计21人赴欧洲考察。此次考察参观了荷兰的GRANUBAND公司和RUBBER RESOURCES公司；与欧洲轮胎与橡胶制造商协会进行了座谈交流。团员对欧洲的废旧轮胎处理，再生胶的自动化生产、应用和先进的环保理念以及欧洲轮胎标签法有了更进一步的了解。具体情况如下：
一、参观荷兰GRANUBAND公司
GRANUBAND 公司于1991年成立于荷兰阿姆斯特丹。在美国和欧洲的橡胶回收中起着重要的作用。自公司成立以来，GRANUBAN一直活跃在汽车轮胎回收以及再生橡胶制造行业中。每年大约5万吨800万条轿车轮胎处理能力。
此次参观受到了GRANUBAND公司所有者MAARTEN VAN RANDERAAT以及公司的质量和技术经理LEO VAN DONGEN的热情款待。并且LEO VAN DONGEN对GRANUBAND做了一个详细的介绍。
GRANUBAND与代表召开座谈会
随后参观了GRANUBAND的轮胎破碎过程以及参观了它的粉碎加工处理车间。该公司主要回收处理轿车胎。在欧洲轮胎胎面破损达到1.6毫米以上的就要直接废弃处理，据介绍在废旧轮胎分拣过程中一般能分拣出20%-25%的轮胎胎面磨损在1.6毫米以下，可以直接回收再利用。并且每回收一条轮胎，政府都会补贴1.75欧元。
该公司的轮胎破碎机加工能力大约为每小时6吨左右，物料输入方式为一人操作铲车投入物料，相比与国内的输送带投入方式相比，效率比较高。经过团员的仔细观察发现此破碎机采用了液压马达，使得破碎机的冲击力较大，不同于使用电机的方式。随后我们参观了该公司的粉碎车间。该车间给大家的总体感觉就是车间整洁有序，自动化程度比较高，管道输送与配料输送设施配套合理、布置的比较紧凑，管道材料都是不锈钢的不同于国内的薄铁皮，相应的增加了管道的耐磨性与安全性，但是因此造成与国内相比设备的投资太大。由于全套设施都是封闭性的且采用了纤维水洗处理系统，保证了车间的整洁度，杜绝了粉尘以及纤维的飞扬。该公司的高频振荡筛，由于采用圆盘震荡的方式，使之噪音比较小，且能一次性将胶粉、纤维、钢丝以及砂粒等杂质直接分离，效率比较高。
总体来讲虽然车间整体设施与国内差别不大，但是在细节处理上，欧洲方面做的比较好，细微的差别使得车间更加整齐、整洁。然后由于该公司主要加工处理轿车胎，导致胶粒并不适用于生产再生胶。只能生产胶粉、模压制品以及改性沥青等产品。
GRANUBAND公司领导与代表合影
二、参观荷兰再生胶厂RUBBER RESOURCES
RUBBER RESOURCES最初是由荷兰的轮胎生产商Vredestein创建，该公司成立已50多年，位于荷兰马斯特里赫特城市的市中心。2011年被印度的ELGI集团收购；ELGI集团成立于1982年，现有三家再生胶厂，其中两家在印度，一家在荷兰即RUBBER RESOURCES。计划在美国和巴西建立新的再生胶厂。该工厂轮胎再生胶生产能力为1.4万吨，丁基再生胶生产能力为1.1万吨。RUBBER RESOURCES的主要特点如下：
1. 采用30目胶粉作为原料生产的天然系列再生橡胶（RNR）五个品种。其中 RNR40（B11）为含天然橡胶的原胶品种,RNR30（B01）为无添加任何助剂的再生胶品种, RNR30（B91）为含添加剂印度生产的再生胶品种
2. 采用不加温的高速搅拌方式脱硫，其温度大于200℃，时间为6分钟（与快速脱硫法雷同）一次脱硫后物料送去-大（75L）-小（55L）密炼机中梯次进行二次剪切挤压塑化，简言之，即胶粉通过三个专用机械变成脱硫过程（再生过程），该过程配置是连续的自动化控制过程。
3. 塑炼成型工序，采用三台精炼机。一台含有过滤功能的T型机头挤出机生产线方式完成。其精炼胶片厚度约0.25-0.3MM。滤胶挤出的胶片为23-25MM厚，宽为380-400MM的条状板型成型工艺（滤网为30目）而后再经自动裁断成为独立的400x500块状胶料送下一工序。
4. 裁断后胶块再经带式输送经一次EVA膜贴合一、二次装膜切断和称重—压印商标封口完成，其两片叠加为20kg再生橡胶产品。
5. 加工过程中烟气的环保治理方式为负压收集→输送→一次净化→二次净化→焚烧炉（600℃）处理→烟囱排空。
6. 车间内采用全封闭、全自动化方式成，车间内嗅觉为少许低分子橡胶烃味道，车间外无味无烟，无外出废物产生。
7. 自动化程度高。该工厂两条生产线操作人员为9人（含成品运输人员），操作人员基本无劳动强度之虞。
中橡协代表团与RUBBER RESOURCES高层合影
三、欧洲轮胎与橡胶制造商协会座谈
欧洲轮胎与橡胶制造商协会（ETRMA）邀请了米其林、固特异以及普利司通公司欧洲区域的负责人一同参加了此次与代表团的座谈，协会秘书长主要介绍了欧洲轮胎市场、轮胎标签法以及废旧轮胎回收利用的相关情况。
1. 欧洲轮胎市场
据协会秘书长介绍，除09年受经济危机影响，产量急剧减少以外，近几年来欧洲轮胎生产量基本上比较稳定，每年大概有20%左右的轮胎出口。欧洲每年大概需要2.5亿条轮胎其中大约有59%自产，41%的量需要进口；主要的进口国为中国（大约占总进口量的42%左右）、日本和韩国。总的来说中国是欧洲一个比较重要的贸易伙伴。
2. 欧洲轮胎标签法
主要介绍了标签法的运用和实施以及遇到的主要问题等。根据欧洲的标签法，对于2012年6月30日后生产出的轮胎都需要贴上标签，且此标签法从2012年11月1日起开始实施。轮胎主要以湿地抓着力、滚动阻力、噪音等指标来分A-G级。且标签法主要针对于卡客车的新胎，对翻新轮胎没有具体要求。
3. 废旧轮胎的回收利用
欧洲对轮胎的翻新有着严格的控制。在欧洲主要翻新的是卡车胎，每条胎一般能翻新3-4次、最多5次。基本上市场上90%的轮胎都是由生产商自己翻新。并且欧洲有专门的法规EC109针对卡车胎翻新。
欧洲对废轮胎回收也有着严格法规限制，2001年欧盟的废物焚烧法规对废旧轮胎的焚烧也进行了限制；另有法规规定2006年07月之后禁止填埋废旧轮胎；目前欧洲废旧轮胎回收处理责任由生产商承担，并且有独立的非营利性的机构专门负责废旧轮胎回收管理。
欧洲废旧轮胎的主要利用方式为：40%左右的用于能源利用、38%左右用作于原材料、9%左右的用于翻新以及9%左右的出口。并且作为原材料的废旧轮胎有80%左右的用于生产胶粒，只有很少的量用于生产再生胶。欧洲的胶粒、胶粉主要用于生产人工草皮、运动场地的铺设、改性沥青以及模压制品等。
欧洲对于我国的再生胶的概念不是很了解，并且也没有相关的法律法规。整个欧洲只有一家再生胶厂也就是我们刚刚介绍的工厂RUBBER RESOURCES。
邓秘书长向ETRMA协会秘书长赠送礼物
协会双方领导交流
此次欧洲之行，在结束欧洲考察归国途中的总结中，大家一致认为：欧洲在安全，环保，节能，自动化等方面做的十分的出色，尤其是其安全意识、环保理念的先进性及普及性，非常值得我们学习，对我国废橡胶综合利用行业起到一个非常重要的借鉴作用。
